Met schelpkalk gebouwd – Eeuwen vertrouwd
Schelpkalk is een typisch Nederlands product. Je hebt er schelpen, turf en water voor nodig. Kan het Nederlandser? Sinds vele eeuwen worden in Nederland schelpen gebrand, omdat er in deze streken nauwelijks steenkalk voor handen is. De oudste branderijen stonden aan de kust, maar in de loop van de eeuwen schoof de industrie steeds verder naar het oosten; voornamelijk omdat het duurder was de turf naar de schelpen te brengen dan omgekeerd. In theorie was het maken van kalk uit schelpen tamelijk eenvoudig. De oven werd volgestort met afwisselend een laag turf – zo’n vijf turven hoog – en een ongeveer tien centimeter dikke laag schelpen. Later werd er antracietgruis aan de schelpen toegevoegd om het geheel wat brandbaarder te maken. Met vier man was je anderhalve dag bezig om de ovens aan de Snippeling te vullen. Zodra de temperatuur in de oven was opgelopen tot zo’n 1000 graden, ging er zich een chemisch proces voltrekken waarbij het koolzuur uit de schelpen verdween en er calciumoxide overbleef. Zodra de schelpen ‘gaar’ waren – afhankelijk van de hoeveelheid schelpen was dat aan de Snippeling na drie tot vijf dagen – werd de oven leeggeschept en werden de schelpen met water ‘gelest’. Als je de juiste hoeveelheid water toevoegde, vielen de schelpen in een paar minuten tijd als wit poeder uit elkaar en had je gebluste kalk. Vooral het lessen van de kalk vereiste veel ervaring en vakmanschap. Te veel water zorgde voor een te lage temperatuur en niet goed gebluste kalk, te weinig water deed de kalk verbranden waardoor hij ook onverkoopbaar werd. Als de kalk bij het metselen werd gebruikt, voltrok zich een omgekeerd proces. Blootgesteld aan de lucht ging gebluste kalk weer koolzuur opnemen waarbij de kalk versteende en daarmee de stenen voor eens en altijd met elkaar verbond.
Over de kalkoven
De kalkovens aan de Snippeling hoorden tot het oude Hollandse of Katwijker type: drie dikke, afgeknotte kegels, circa dertien meter hoog en een diameter van zo’n twaalf meter. Onderin zat een rij luchtgaten en op een meter of vijf boven de grond een vulgat. Via kruiplanken werden schelpen en turf hierdoor de oven in gebracht. De drie ovens hadden samen een capaciteit van 1800 ton schelpkalk; ofwel 36 duizend zak kalk per jaar. Anders dan de modernere ‘snelovens’ moesten de ovens aan de Snippeling in één keer geladen en gelost worden. De volgende dag werd de kalk gezeefd om grove stukken en ongebrande schelpen eruit te halen en werd de kalk in zakken van één mud geschept. Schelpkalk had en heeft een hele goede naam als metselspecie, omdat het materiaal beter verwerkbaar en duurzamer is dan steenkalk of portlandcement. Uit chemische analyse blijkt dat schelpkalk buitengewone eigenschappen van duurzaamheid bezit. Niet voor niets was de leuze van de schelpkalkindustrie: ‘Met schelpkalk gebouwd – Eeuwen vertrouwd’.
De neven Klosters
De neven Joop en Jan Klosters. Ze waren 22 jaar en ze hadden allebei heel andere plannen, toen hun vaders Herman en Lammert Klosters hen vroegen wat ze ervan vonden, de zaak van Jaq. Trip over te nemen. De neven Jan en Joop hadden zelf nog geen moment aan die mogelijkheid gedacht. Jan werkte na zijn HBS-tijd op de zuivelfabriek en dat beviel hem eigenlijk prima en Joop speelde met het idee naar Indië te gaan. De zaak van Jaq. Trip overnemen? Zo ongeveer de enige ervaring die Jan Klosters met de kalkbranderij had, was dat hij voor een extra zakcent regelmatig op de fiets rekeningen had rondgebracht. Hij herinnerde zich dat een leraar op school hem tot extra inspanningen had proberen aan te zetten door hem dreigend voor te houden: ‘jij schopt het nooit verder dan de kalkovens…’
Maar hoe het ook zij: Jan en Joop Klosters deden het! Met geleend geld van hun ouders kochten ze het bedrijf van Jaq. Trip. Op 17 september 1945 passeerde bij notaris Ten Cate in Deventer de koopakte en was de fabrieks- en handelsonderneming (schelpkalkbranderij, cementpannen fabricage en bouwmaterialenhandel) met de handelsnaam JAQ. TRIP eigendom van beide neven Klosters. Er werkten in die eerste jaren acht man personeel: vijf mensen in de branderij, twee in de pannenmakerij en Jan van der Klauw: bedrijfsleider, vertegenwoordiger en voor de twee neven even onmisbaar als hij indertijd voor Jaq. Trip was geweest.
De eerste zorg van de firma Klosters was: hoe komen we aan schelpen? De gigantische schelpenberg was in de oorlogsjaren geslonken tot een klein bultje voor noodgevallen. Op een ochtend in oktober 1945 begon Jan Klosters zijn eerste schelpenexpositie al om vijf uur. Het werd een lange tocht, want het openbaar vervoer was nog niet op gang gekomen. Hij kon het eerste stuk in een Rode Kruisauto meerijden waarna er gelift moest worden. Jan Klosters:
“Het waren steeds kleine stukjes, naar Steenwijk, Wolvega, Leeuwarden. Als het me te lang duurde, liep ik een stuk. Het was half vier toen ik aan de haven van Harlingen stond. Daar moest ik, had Jaq. Trip me verteld, schipper Oosterhof hebben. Ik vroeg het de eerste de beste die ik op de kade tegenkwam. ‘Ik ben Oosterhof’, zei die en we kwamen meteen tot zaken. Om een uur of zes kon ik weer terug. De volgende dag was ik pas aan het eind van de middag terug op de Snippeling, maar we hadden weer schelpen”!
Regelmatig maakte Jan van der Klauw beide neven in die beginjaren op zaterdagmiddag wegwijs in het vak. Jan Klosters concentreerde zich na verloop van tijd op de verkoop en administratie en Joop ging zich met name met de inkoop en productie bezighouden. Een paar weken lang bijvoorbeeld stond hij zelf cementen dakpannen te maken: We hadden een machine staan, maar we hadden geen idee welke productie we ermee konden halen. Ik heb het mezelf geleerd: specie in de mal doen, blauwe of rode kleurpoeder in een zeef erboven, de mal dicht en de rekken te drogen zetten. Ik haalde na wat oefening 118 pannen per dag.
